博一建材讯：6月2日，江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司全国首创的500TPD套筒窑下烧嘴掺烧焦炉煤气的技术改造获得成功，500TPD套筒窑日产量已超过500吨/天，转炉煤气消耗、电耗分别为650m3/t、52kwh/t，焦炉煤气消耗为70m3/t，上述指标不仅达到了套筒窑的原设计值，而且在全国同类型装备中居先进水平。
淮钢500TPD套筒窑原设计使用燃料为单一的转炉煤气，自去年5月起，淮钢炼钢厂为了增加转炉煤气的回收量，降低工序能耗，对转炉冶炼的设备和工艺进行了改进。但是，回收的转炉煤气热值相比于改进之前却明显下降，由于煤气热值的大幅度降低，导致了套筒窑产量不能达到设计值，500TPD套筒窑实际产量只有360-380t/d，且石灰质量不能保证，转炉煤气消耗和电耗也大幅度上升。因此，如何在低热值转炉煤气的情况下，尽可能提高产量、质量，降低消耗，是淮钢500TPD套筒窑生产面临的一大难题。
经过多次讨论，淮钢大胆提出了在下烧嘴掺入高热值的焦炉煤气，并与该窑的设计、建设单位进行了联合研发，对500TPD套筒窑下烧嘴进行了重新设计，研制出了可以在一个烧嘴同时使用焦炉煤气和转炉煤气，燃料以现有低热值转炉煤气为主，并掺入一定量的焦炉煤气，以提高下烧嘴处混合燃气的热值，达到提产降耗的目的，且两个煤气系统是互相独立，可以只单独使用一种煤气。经过近一个月的紧张施工。该烧嘴于5月26日投入使用，效果显著，至6月2日，各项技经指标已基本达到了预期目标。
经测算，淮钢500TPD套筒窑吨灰燃料动力成本与改造前相比可下降近60元/吨，年可节约燃料动力成本近1000万元，且石灰质量也有很大提高，满足了转炉炼钢的需要。
目前，淮钢正准备把这项革新技术申报国家专利。
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