博一建材讯：新一代的节能高效连续热处理技术不仅能显著提高冷轧及涂镀产品的质量，扩展其品种，而且具有显著的节能、减排和大幅降低生产成本的综合效果。因此，在消化引进技术的基础上自主创新，克服已有传统技术的缺点，研发新一代节能高效连续热处理关键技术，显得特别迫切，意义重大而深远。
在中国钢铁工业协会、国家科技部的大力支持和协助下，宝钢“新一代节能高效连续热处理关键技术研究及示范”项目昨日正式启动。这一项目对提升我国冶金工业高技术含量、高附加值冷轧及涂镀产品的生产工艺技术水平和装备水平将产生积极影响。
开发关键技术时不我待
高端冷轧产品的生产需要先进的热处理技术来保证，我国现有冷轧生产线200余套，但这些产线绝大部分的连续退火技术（热处理技术）仍然存在能耗高、效率低、产品性能和表面质量差等问题。这些问题已成为制约高端冷轧板及其涂镀产品生产的因素。我国汽车工业发展迅速，汽车年产销量已突破千万辆。发展绿色环保汽车产业需要更多先进环保的高强钢替代进口，而要开发这样的高端产品就必须研发连续热处理核心技术，包括快速冷却技术、新型加热技术、快速热处理技术，以及新的高效节能的工艺技术和装备等，没有这些，我们的钢铁和汽车产业发展就势必要受制于人。
产学研一体化开发
为开发新一代的节能高效连续热处理关键技术，宝钢组建了“金苹果”团队。在冷轧后处理领域，组建了专职研发团队和协同研究团队。团队将该项目确定为近几年最重要的研究项目。目前，宝钢在课题、人才、基地等方面与东北大学、北京科技大学、上海交通大学、昆明理工大学、江西理工大学、京城凤凰工业炉工程技术有限公司等协作单位建立了牢固的联盟，共同研发与本项目相关的9个课题。
与此同时，宝钢还在实验室建设和工业试验条件创造方面投入巨资。其中，实验室设备包括常规的热模拟实验设备、常规热镀锌模拟实验设备、多功能快速热处理模拟试验设备等；在工业试验条件方面，宝钢投资建设了中试机组作为试验平台，实施了第一期工程，并预留了第二期发展空间，该机组的核心设备由宝钢自主研发，整条机组也是由宝钢自主集成，目前，该机组已实现了近30种超高强钢的试生产，机组设计年产量20万吨，目前已经达产。宝钢自主立项的中试机组科研大项目涉及各种超高强钢产品研发、各工序各领域工艺技术和装备研究的24个子项目,目前已经取得大量创新成果。宝钢还将专门建设一条多功能的冷轧后处理综合试验（中试）平台，以满足本项目及将来后处理领域工业生产试验需要。
发展前景广阔
自主开发拥有我国自主知识产权的节能高效连续热处理核心技术，可提高我国冶金工业高技术含量、高附加值冷轧及涂镀产品的生产工艺技术水平和装备水平，打破长期依赖进口或引进的局面，其发展前景广阔。
如新一代连续热处理快速冷却技术，只要添加少量的合金元素，便能生产出性能好、质量优、成本低的高强钢产品；新型直火加热技术及其它新型快速加热技术，可大幅度缩短炉子长度、使传统辐射管的加热效率由50%至60%，提高到接近70%，节能减排效果显著。快速加热和快速冷却技术的结合，就形成了“快速热处理技术”。经过初步的实验室认证，新一代节能高效连续热处理技术能显著提高加热效率，减少散热，节约能源，简化设备，降低投资，同时提高表面质量，对操作和维护也带来了更大的便利。
此外先进的节能高效连续热处理关键技术中的热轧板免酸洗直接冷轧还原退火镀锌技术、小体积高效热管技术、多电镀层及锌合金层制备的工艺技术等都具有高效环保、节能以及产品性能强、质量好的优势，其应用领域也非常广泛。
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